Методология снижения количества поломок
Как добиться максимального срока службы деталей оборудования
и предотвратить до 90% поломок
и предотвратить до 90% поломок
Антон Сергеев
Эксперт практики профессионального обслуживания
Менталитет
В мире рыночной экономики и высокой конкуренции, руководство производственной компании и все её сотрудники должны чётко понимать, какой вид деятельности является основным источником дохода. С точки зрения технического обслуживания, компания в праве выбрать один из двух подходов обеспечения доступности оборудования:
1. Содержать службу по ремонту оборудования, или заключить контракт с третьей стороной на оказание таких услуг.
При использовании данного подхода руководство компании принимает все риски, связанные с возникновением поломок оборудования, и ставит во главу угла (читай - KPI) скорость и качество выполнения ремонтных работ. Для сотрудников, вовлеченных в процесс оперативного восстановления работоспособности оборудования, ключевым маркером успешности скорее всего станет их способность быстро разобравшись в проблеме запустить процесс производства. За что они будут ожидать признания и вознаграждения.
Такой подход может быть применен и успешно функционировать на производствах, где поломка (а, как результат, и длительный простой) оборудования не является приоритетной проблемой. В случаях же когда вытягивающая система организации производственных процессов вынуждает собственника бизнеса нести ответственность за срок поставки продукции клиенту, необходимо задуматься про следующий сценарий.
2. Содержать службу по организации технического обслуживания, или заключить контракт с третьей стороной на оказание таких услуг.
Принципиальное отличие данного подхода заключается в том, что ключевым маркером успешности сотрудников, вовлеченных в процесс организации технического обслуживания будет являться отсутствие поломок как таковых. Сотрудники не должны ожидать признания за то, что они регулярно и абсолютно героически восстанавливают оборудование. Возникновением поломок должно быть порицаемо на всех уровнях организации. Фокус целеполагания смещается на превентивную работу, формируя примерно следующий набор KPI:
Для сотрудников, отвечающих за стратегию обслуживания:
а) Покрытие оборудования планом превентивного обслуживания (для подсчета данного KPI необходимо понимание, из какого количества деталей состоит оборудование).
б) Распределение затрат на плановые и неплановые работы (показатель, близкий к идеальному - не более 10% затрат внеплановые).
в) Запасы технических материалов (напрямую связан с предыдущим KPI - чем больше планового обслуживания, тем меньше необходимость в аварийном запасе).
Для сотрудников, отвечающих за выполнение работ по превентивному обслуживанию:
а) Эффективность выполнения работ (100% от запланированных задач выполнены).
б) Время выполнения работ (не должно превышать запланированное).
в) Количество случаев обратной связи по результатам выполнения работ (необходимо для процесса постоянного улучшения).
Реактивный этап
Безусловно, само создание службы по организации технического обслуживания не принесет молниеносного результата. Достижение 100% надежности - длительный процесс, требующий кропотливой работы, и его можно разделить на две составляющих, первая из которых - правильно реагировать на внеплановые события.
Процесс расследования поломок и внеплановых замен деталей состоит из трех этапов:
1. Определить характер повреждения (Failure mode).
Характер повреждения - это комбинация физического повреждения (например: естественный износ, выгорание, усталостное выкрашивание, излом, коррозия) и физической причины возникновения этого повреждения (например: повышенная нагрузка, скручивание, несоосность, короткое замыкание, перегрев/переохлаждение). Характеры повреждения для подавляющего большинства механических и электрических компонентов промышленного оборудования стандартизированы и описаны в открытых источниках.
2. Понять процесс.
Необходимо определить, частью какой операции по трансформации продукта является сломанная деталь. Каким нагрузкам она подвергается при нормальной работе и какую функцию выполняет.
3. Оценить условия эксплуатации и обслуживания.
Существует 12 условий эксплуатации и обслуживания деталей машин, нарушение одного или нескольких которых приводит к поломкам или преждевременному износу деталей. Что это за условия?
В мире рыночной экономики и высокой конкуренции, руководство производственной компании и все её сотрудники должны чётко понимать, какой вид деятельности является основным источником дохода. С точки зрения технического обслуживания, компания в праве выбрать один из двух подходов обеспечения доступности оборудования:
1. Содержать службу по ремонту оборудования, или заключить контракт с третьей стороной на оказание таких услуг.
При использовании данного подхода руководство компании принимает все риски, связанные с возникновением поломок оборудования, и ставит во главу угла (читай - KPI) скорость и качество выполнения ремонтных работ. Для сотрудников, вовлеченных в процесс оперативного восстановления работоспособности оборудования, ключевым маркером успешности скорее всего станет их способность быстро разобравшись в проблеме запустить процесс производства. За что они будут ожидать признания и вознаграждения.
Такой подход может быть применен и успешно функционировать на производствах, где поломка (а, как результат, и длительный простой) оборудования не является приоритетной проблемой. В случаях же когда вытягивающая система организации производственных процессов вынуждает собственника бизнеса нести ответственность за срок поставки продукции клиенту, необходимо задуматься про следующий сценарий.
2. Содержать службу по организации технического обслуживания, или заключить контракт с третьей стороной на оказание таких услуг.
Принципиальное отличие данного подхода заключается в том, что ключевым маркером успешности сотрудников, вовлеченных в процесс организации технического обслуживания будет являться отсутствие поломок как таковых. Сотрудники не должны ожидать признания за то, что они регулярно и абсолютно героически восстанавливают оборудование. Возникновением поломок должно быть порицаемо на всех уровнях организации. Фокус целеполагания смещается на превентивную работу, формируя примерно следующий набор KPI:
Для сотрудников, отвечающих за стратегию обслуживания:
а) Покрытие оборудования планом превентивного обслуживания (для подсчета данного KPI необходимо понимание, из какого количества деталей состоит оборудование).
б) Распределение затрат на плановые и неплановые работы (показатель, близкий к идеальному - не более 10% затрат внеплановые).
в) Запасы технических материалов (напрямую связан с предыдущим KPI - чем больше планового обслуживания, тем меньше необходимость в аварийном запасе).
Для сотрудников, отвечающих за выполнение работ по превентивному обслуживанию:
а) Эффективность выполнения работ (100% от запланированных задач выполнены).
б) Время выполнения работ (не должно превышать запланированное).
в) Количество случаев обратной связи по результатам выполнения работ (необходимо для процесса постоянного улучшения).
Реактивный этап
Безусловно, само создание службы по организации технического обслуживания не принесет молниеносного результата. Достижение 100% надежности - длительный процесс, требующий кропотливой работы, и его можно разделить на две составляющих, первая из которых - правильно реагировать на внеплановые события.
Процесс расследования поломок и внеплановых замен деталей состоит из трех этапов:
1. Определить характер повреждения (Failure mode).
Характер повреждения - это комбинация физического повреждения (например: естественный износ, выгорание, усталостное выкрашивание, излом, коррозия) и физической причины возникновения этого повреждения (например: повышенная нагрузка, скручивание, несоосность, короткое замыкание, перегрев/переохлаждение). Характеры повреждения для подавляющего большинства механических и электрических компонентов промышленного оборудования стандартизированы и описаны в открытых источниках.
2. Понять процесс.
Необходимо определить, частью какой операции по трансформации продукта является сломанная деталь. Каким нагрузкам она подвергается при нормальной работе и какую функцию выполняет.
3. Оценить условия эксплуатации и обслуживания.
Существует 12 условий эксплуатации и обслуживания деталей машин, нарушение одного или нескольких которых приводит к поломкам или преждевременному износу деталей. Что это за условия?
Для каждого критерия инженерной команде необходимо сформулировать требуемое состояние, а затем сравнить с текущим состоянием, чтобы выявить отклонения. Характер повреждения детали может явно указывать на нарушение одного или нескольких конкретных условий эксплуатации, но крайне важно рассмотреть их все, чтобы выявить отклонения, не проявившие себя в момент исследуемой поломки.
Превентивный этап
Создание системы превентивного обслуживания – кропотливая и долгая работа, требующая системного подхода. Заключается этот системный подход в создании Журнала оборудования, который содержит в себе абсолютно все отдельные элементы машины (буквально – до винта и гайки!), и в котором для каждого элемента обозначена стратегия обслуживания и отслеживается эффективность её выполнения.
Как только будет определён формат журнала, необходимо поставить задачу всем сотрудникам, взаимодействующим с оборудованием во время ремонтов или обслуживания, наполнять его информацией. Безусловно, если вам доступна подробная документация с детальными схемами и перечнем элементов оборудования, тогда журнал можно наполнять без физического разбора.
Определение стратегии обслуживания (и эксплуатации) происходит с использованием всё тех же критериев, которые рассматриваются при расследовании поломки.
Заключение
Исходя из вышеописанного, можно подытожить, что ключевыми факторами для обеспечения надёжности оборудования являются:
А) Неприятие поломок на всех уровнях организации;
Б) Изучение оборудования на компонентном уровне.
Конечно же, ни одна система в мире не сможет гарантировать полное отсутствие поломок и сбоев. Всегда есть риск столкнуться с непредвиденными обстоятельствами:
- бракованная деталь (100% входной контроль обеспечить практически невозможно, или очень дорого);
- человеческая ошибка (да, есть методика Poka-Yoke, но ведь она не всегда спасает от преднамеренных действий);
- природные или техногенные явления.
Общемировые практики указывают на то, что если затраты на внеплановые аварийные работы составляют не более 10-12% от всех производственных затрат на обслуживание оборудования, то систему можно признать эффективной.
Превентивный этап
Создание системы превентивного обслуживания – кропотливая и долгая работа, требующая системного подхода. Заключается этот системный подход в создании Журнала оборудования, который содержит в себе абсолютно все отдельные элементы машины (буквально – до винта и гайки!), и в котором для каждого элемента обозначена стратегия обслуживания и отслеживается эффективность её выполнения.
Как только будет определён формат журнала, необходимо поставить задачу всем сотрудникам, взаимодействующим с оборудованием во время ремонтов или обслуживания, наполнять его информацией. Безусловно, если вам доступна подробная документация с детальными схемами и перечнем элементов оборудования, тогда журнал можно наполнять без физического разбора.
Определение стратегии обслуживания (и эксплуатации) происходит с использованием всё тех же критериев, которые рассматриваются при расследовании поломки.
Заключение
Исходя из вышеописанного, можно подытожить, что ключевыми факторами для обеспечения надёжности оборудования являются:
А) Неприятие поломок на всех уровнях организации;
Б) Изучение оборудования на компонентном уровне.
Конечно же, ни одна система в мире не сможет гарантировать полное отсутствие поломок и сбоев. Всегда есть риск столкнуться с непредвиденными обстоятельствами:
- бракованная деталь (100% входной контроль обеспечить практически невозможно, или очень дорого);
- человеческая ошибка (да, есть методика Poka-Yoke, но ведь она не всегда спасает от преднамеренных действий);
- природные или техногенные явления.
Общемировые практики указывают на то, что если затраты на внеплановые аварийные работы составляют не более 10-12% от всех производственных затрат на обслуживание оборудования, то систему можно признать эффективной.
Контакты
+7 993 535 10 10
contact@luptakov.ru
Москва
Улица Правды, дом 24, строение 2, офис B2
Тула
Центральный переулок, дом 18
Творческий индустриальный кластер "Октава"
contact@luptakov.ru
Москва
Улица Правды, дом 24, строение 2, офис B2
Тула
Центральный переулок, дом 18
Творческий индустриальный кластер "Октава"
